一模二沖的打頭機在正常的生產使用過程中每分鐘要達到300-350次沖程（打擊次數），任何一次沖程的抖動和偏移皆能造成斷模具沖針、產品變形等狀況，由此造成廢品率和模具報廢率的上升；從而使生產成本增加，產能和設備利用率降低，并可能引發更大的設備故障。
消除產生上述狀況的問題關鍵點在于如何有效地提升打頭機臺身軌道面與沖擊跑臺在制造裝配過程中的配作研配精度。
一般打頭機設備制造廠商在配作（研磨、鏟刮）臺身與沖擊跑臺的裝配精度時往往會制作一個沖擊跑臺（幾何尺寸、形位精度）一致的胎具，作為研磨、鏟刮時用的統一標準；但須考慮到：即使是在加工中心（CNC）上加工制造上述零部件，即使按同一張圖紙加工，同一（CNC）機臺輸入同一組幾何坐標參數，也會由于加工批次的不同而產生諸如：裝夾精度、起始歸零精度、材質不同、刀具磨損狀況等隨機因素造成的幾何形位差異；而此誤差使用統一胎具是不可能在研磨、鏟刮后的裝配中予以消除的。
實現上述工藝后，從維修及用戶反饋信息數據看打頭機設備在螺絲廠的生產使用中沖程打擊精度大幅改善；設備使用率和生產工效得以大幅提升；基本消除模具斷針現象。
我們的有效經驗是：從相同批次的沖擊跑臺中任選一件暫時配上同一批次的成品臺身鋼板，以此組件作為該批次研磨、鏟刮臺身的統一標準胎具，來進行該批次（數量相對應）臺身的研配。在研配工作結束后卸下作為胎具使用的沖擊跑臺（組件）上的臺身鋼板，并裝配至研配好的臺身軌道面上；這樣的工藝過程使研配的精度質量大幅提升，又不會造成任何成本上的浪費；同批次的臺身與沖擊跑臺可實現互換的最大化。 |